Como Evitar Peças Faltando na Grade com um Sistema de Controle de Produção?

Uma confecção pode concluir centenas de peças durante a semana e, mesmo assim, descobrir que não possui todos os tamanhos necessários para atender aos pedidos. Enquanto determinadas numerações ficam acumuladas no estoque, outras desaparecem durante o corte, a costura ou o acabamento. O resultado aparece na forma de pedidos incompletos, retrabalho e dificuldades para cumprir as entregas.

Para evitar peças faltando na grade, é necessário controlar as quantidades por modelo, cor e tamanho desde o planejamento até a conferência final. Isso significa verificar o que foi programado, acompanhar as movimentações entre os setores e identificar diferenças antes que os produtos sejam embalados.

Com processos bem definidos e informações confiáveis, a confecção consegue localizar as causas das divergências, reduzir perdas e produzir uma grade mais alinhada à demanda real.

Por Que Faltam Peças na Grade Mesmo Quando a Produção Parece Completa?

O problema geralmente começa quando a empresa acompanha apenas o volume total de peças produzidas, sem verificar a distribuição entre os tamanhos.

Imagine uma confecção que recebeu um pedido de 500 camisetas. Ao final da fabricação, o setor responsável informa que concluiu exatamente 500 unidades.

À primeira vista, a produção parece correta.

Entretanto, durante a separação para entrega, o responsável percebe que existem camisetas de sobra no tamanho M e unidades insuficientes no tamanho GG.

A quantidade total está correta, mas a grade está incompleta.

Essa diferença acontece porque produzir a quantidade planejada não significa necessariamente produzir a combinação correta de modelos, cores e tamanhos.

O que significa controlar a grade de tamanhos?

A grade representa a distribuição de um produto entre diferentes tamanhos ou numerações, conforme a necessidade de fabricação ou comercialização.

Uma indústria de camisetas pode trabalhar com os tamanhos P, M, G e GG. Já uma confecção de calças pode utilizar numerações como 36, 38, 40, 42 e 44.

Controlar essa distribuição significa estabelecer quantas unidades de cada variação precisam ser fabricadas e conferir se essas quantidades permanecem corretas durante o processo.

Considere o seguinte planejamento:

Nesse exemplo, a confecção produziu todas as 500 camisetas previstas.

Porém, 15 unidades excedentes do tamanho M não substituem as cinco unidades faltantes do tamanho G e as dez do GG.

Se o pedido exigir a distribuição originalmente definida, ele continuará incompleto.

A situação demonstra por que a conferência precisa considerar cada variação do produto, e não somente o volume total fabricado.

Quais problemas uma grade incompleta provoca?

A falta de determinados tamanhos pode afetar diferentes áreas da empresa.

No setor comercial, pode impedir o atendimento integral dos pedidos. Na produção, pode exigir a abertura de novas ordens para fabricar pequenas quantidades. No estoque, pode provocar acúmulo de peças que não correspondem à demanda imediata.

Entre as consequências estão:

• Necessidade de realizar cortes adicionais para repor tamanhos faltantes.

• Interrupção da programação para atender pedidos incompletos.

• Aumento das movimentações de materiais e peças.

• Acúmulo de produtos acabados em tamanhos excedentes.

• Dificuldade para organizar entregas completas.

• Necessidade de conferir novamente lotes já finalizados.

• Maior risco de erros quando diferentes coleções são produzidas simultaneamente.

O custo dessas diferenças nem sempre aparece imediatamente.

Uma única camiseta faltante pode exigir nova separação de tecido, preparação de máquinas, corte, costura e acabamento. Dependendo da organização da fábrica, a reposição pode consumir recursos desproporcionais à quantidade necessária.

Por isso, a prevenção precisa começar antes da primeira peça ser cortada.

Onde as Peças Podem Ficar Faltando Durante a Fabricação?

Uma peça que não aparece na embalagem final não necessariamente foi perdida.

Ela pode ter deixado de ser cortada, estar aguardando uma operação, ter sido encaminhada ao setor errado ou apresentar um defeito que impeça sua aprovação.

Identificar essas possibilidades é fundamental para corrigir a origem do problema.

Erros no planejamento e na liberação da ordem de produção

O primeiro risco surge quando a quantidade necessária por tamanho não está definida corretamente.

Imagine um pedido de 300 calças distribuídas entre seis numerações.

Se o setor comercial informar somente a quantidade total, a equipe de produção poderá adotar uma distribuição diferente daquela esperada pelo cliente.

Outra situação acontece quando um pedido é alterado, mas a atualização não chega ao setor responsável pelo corte.

Nesse caso, a fábrica pode produzir corretamente de acordo com uma informação que já está desatualizada.

Para evitar essas situações, a ordem deve apresentar:

• Referência e descrição do modelo.

• Cor ou variante do produto.

• Tamanhos contemplados.

• Quantidade prevista por tamanho.

• Quantidade total da ordem.

• Data prevista para conclusão.

• Identificação da versão da programação utilizada.

Quando houver alterações, é importante manter um registro que indique o que mudou, quem autorizou a modificação e quais setores precisam receber a informação.

Diferenças durante o encaixe, enfesto e corte

O corte merece atenção especial porque uma divergência nessa etapa pode acompanhar o lote até a finalização.

O encaixe organiza os moldes sobre a área disponível do tecido, enquanto o enfesto prepara as camadas que serão cortadas.

Se a distribuição dos moldes não estiver compatível com a grade programada, determinadas numerações poderão ser produzidas em quantidade incorreta.

Suponha que um risco de corte contemple:

• 2 peças tamanho P.

• 3 peças tamanho M.

• 3 peças tamanho G.

• 2 peças tamanho GG.

Se essa composição for repetida em dez folhas de tecido, o resultado previsto será de 20 unidades P, 30 M, 30 G e 20 GG, considerando conjuntos completos de moldes por peça.

Entretanto, se o pedido exigir uma proporção diferente, será necessário ajustar o planejamento do corte.

Também podem surgir diferenças por falhas na separação das partes cortadas, mistura de tamanhos ou descarte de componentes danificados.

O SENAI, em sua formação sobre operações de corte para vestuário, inclui planejamento de grade de risco, encaixe, enfesto, corte, conferência e separação entre os conhecimentos técnicos necessários à atividade.

Essa sequência mostra a importância de tratar o corte como uma etapa de preparação e conferência, não apenas de execução.

Mistura de lotes durante a costura

Após o corte, diferentes componentes seguem para as operações de montagem.

Em uma confecção com diversos modelos e tamanhos sendo produzidos simultaneamente, os lotes podem circular por máquinas, células de costura, bancadas e setores distintos.

Sem uma identificação adequada, componentes semelhantes podem acabar misturados.

Considere duas ordens de fabricação de camisetas pretas, uma referente ao tamanho G e outra ao GG.

Se as peças estiverem separadas somente por cor e modelo, a possibilidade de confusão aumenta.

Uma prática preventiva é manter cada lote identificado com referência, ordem, tamanho, cor e quantidade.

Também é importante conferir quantas unidades foram recebidas e quantas estão sendo encaminhadas para a próxima operação.

Perdas e reprovações no acabamento

Mesmo quando o corte e a costura apresentam as quantidades corretas, a grade ainda pode ficar incompleta após a inspeção.

Isso acontece quando algumas peças apresentam problemas que impedem sua liberação.

Entre os exemplos estão costuras abertas, manchas, medidas fora da tolerância definida, falhas de acabamento ou componentes aplicados incorretamente.

Uma ordem pode encaminhar 120 peças do tamanho M para inspeção, mas receber aprovação de apenas 116 unidades.

As quatro restantes precisam ter uma situação claramente identificada.

Elas podem estar:

• Aguardando avaliação.

• Encaminhadas para retrabalho.

• Reprovadas definitivamente.

• Aguardando substituição.

O erro aparece quando todas as 120 unidades são consideradas prontas, apesar de somente 116 estarem disponíveis para atender pedidos.

Peças fabricadas, peças aprovadas e peças disponíveis para expedição não representam necessariamente a mesma quantidade.

Como Planejar a Grade de Produção Para Evitar Divergências?

O planejamento da grade precisa combinar a demanda comercial com as condições reais de fabricação.

Isso envolve definir corretamente as quantidades, utilizar referências atualizadas e conferir a programação antes de liberar os materiais.

Defina a quantidade necessária por modelo, cor e tamanho

A primeira orientação é evitar ordens que apresentem apenas o volume total de fabricação.

Uma confecção que produz roupas femininas, por exemplo, pode trabalhar com diferentes cores de uma mesma referência.

Nesse cenário, não basta programar 600 blusas.

A ordem precisa especificar quantas serão fabricadas em cada combinação.

Veja um exemplo simplificado:

Com essa distribuição, o responsável pelo planejamento consegue identificar exatamente quais combinações precisam ser produzidas.

A mesma referência pode apresentar quantidades diferentes conforme a cor, o tamanho e a demanda.

Por isso, utilizar uma grade padronizada para todos os pedidos, sem avaliar a necessidade real, pode provocar sobras em determinadas variações e faltas em outras.

Utilize fichas técnicas atualizadas

A ficha técnica reúne informações necessárias para fabricar determinado produto conforme suas especificações.

Ela pode apresentar medidas, materiais, componentes, orientações de montagem e características do modelo.

O Sebrae, no material Gestão do Processo Produtivo, destaca a ficha técnica e a organização das etapas produtivas como elementos importantes para o funcionamento de uma confecção.

Na prática, um cadastro desatualizado pode gerar erros mesmo quando a equipe executa corretamente as instruções recebidas.

Imagine que um modelo tenha passado por uma alteração nas medidas ou no consumo de tecido, mas o setor de corte continue utilizando a versão anterior.

O problema poderá afetar o aproveitamento dos materiais e a quantidade de peças adequadas para montagem.

Por isso, vale estabelecer uma versão válida para cada modelo e garantir que os setores estejam trabalhando com a mesma documentação.

Confira a capacidade de corte antes de liberar a produção

Uma grade correta no planejamento precisa ser compatível com a execução.

Antes de iniciar o corte, o responsável deve verificar:

• Se existem tecidos e aviamentos suficientes.

• Se os moldes correspondem à versão atual do modelo.

• Se a distribuição dos tamanhos está correta.

• Se o número de folhas previsto atende às quantidades.

• Se existem peças complementares que precisam ser cortadas.

• Se as eventuais diferenças de rendimento foram consideradas.

É importante distinguir peças completas de componentes cortados.

Uma camisa pode exigir partes como frente, costas, mangas e gola. Cortar cem frentes não significa que existam cem camisas prontas para montagem.

A quantidade considerada disponível para costura deve corresponder aos conjuntos completos necessários para cada peça, descontando componentes inutilizados.

Como um Sistema de Controle de Produção Ajuda a Evitar Peças Faltando na Grade?

O principal benefício de um sistema de controle de produção é permitir que as informações de planejamento e execução sejam organizadas de maneira consistente.

Para uma confecção, isso é especialmente relevante quando existem diferentes modelos, cores, tamanhos e ordens circulando simultaneamente.

Entretanto, a ferramenta precisa ser avaliada conforme os recursos efetivamente disponíveis. Nem todo software oferece controle detalhado de grade, movimentação por tamanho ou rastreabilidade individual de lotes.

Organização das quantidades previstas e realizadas

Uma das aplicações mais importantes é comparar o que deveria ser fabricado com o que realmente foi concluído.

Considere uma ordem de 400 camisetas, distribuídas entre quatro tamanhos.

Se a fábrica registrar somente 400 unidades finalizadas, o gestor não saberá se a distribuição planejada foi atendida.

Por outro lado, quando os registros contemplam cada variação do produto, torna-se possível verificar onde estão as diferenças.

O controle pode considerar:

• Quantidade programada.

• Quantidade cortada.

• Quantidade encaminhada para costura.

• Quantidade finalizada.

• Quantidade aprovada.

• Quantidade disponível para entrega.

Esses registros ajudam a identificar o momento em que surgem divergências.

Acompanhamento das ordens de fabricação

As ordens permitem relacionar determinada produção aos seus registros operacionais.

Ao avaliar um sistema de controle de produção, é interessante verificar se ele permite consultar a situação das ordens e comparar as quantidades planejadas e realizadas.

O ideal, para empresas que enfrentam problemas com grades incompletas, é que esse acompanhamento também considere as variações de tamanho e cor.

Isso facilita a identificação de ordens que apresentam diferenças antes do encerramento da fabricação.

Identificação de perdas e necessidades de reposição

Outro recurso importante é o registro de perdas.

Imagine uma ordem com 80 calças tamanho 42.

Durante a produção, três unidades apresentam defeitos que impedem sua aprovação.

Se a empresa registrar apenas as 80 peças produzidas, poderá concluir incorretamente que a grade está completa.

Porém, ao considerar as três unidades reprovadas, perceberá que existem somente 77 peças aprovadas.

Essa diferença permite avaliar antecipadamente a necessidade de reposição.

O controle não impede automaticamente todos os defeitos, mas pode tornar suas consequências mais visíveis.

Melhor comunicação entre os setores

Informações dispersas também contribuem para divergências.

O PCP pode trabalhar com uma programação, o corte utilizar uma versão impressa anterior e a costura receber uma quantidade diferente daquela planejada.

Quando existe um procedimento de atualização e consulta às informações, esse risco diminui.

O sistema pode contribuir reunindo dados relevantes, desde que a equipe utilize registros atualizados e siga critérios de conferência.

A tecnologia oferece suporte ao controle, mas a confiabilidade depende de como os processos são executados.

Como Conferir as Quantidades Entre Corte, Costura e Acabamento?

Uma das práticas mais eficazes para evitar peças faltando é estabelecer conferências durante as transferências entre setores.

A lógica é simples: cada etapa precisa identificar o que recebeu, o que processou e o que encaminhou adiante.

Estabeleça pontos de conferência obrigatórios

Em vez de esperar a embalagem final para verificar a grade, a confecção pode criar pontos de controle ao longo do fluxo produtivo.

Essas conferências não precisam ter o mesmo nível de detalhamento em todas as fábricas.

Uma pequena confecção pode adotar registros simples, enquanto uma operação com diferentes linhas produtivas pode precisar de controles mais frequentes.

O importante é conseguir identificar em qual transferência determinada diferença apareceu.

Utilize identificação para cada lote

A identificação física dos lotes ajuda a evitar trocas durante a movimentação.

Uma etiqueta de controle pode conter:

Ordem: 0258
Modelo: Camiseta básica
Cor: Preta
Tamanho: G
Quantidade: 50 unidades
Destino: Costura

Esse é apenas um exemplo de identificação interna, não de etiqueta obrigatória do produto.

O lote deve permanecer reconhecível durante as movimentações.

Se houver divisão em lotes menores, a identificação também precisa acompanhar essa separação.

Por exemplo, um lote de 100 unidades pode ser distribuído entre duas células de costura, com 60 peças em uma e 40 em outra.

Nesse caso, a soma das quantidades encaminhadas deve permanecer compatível com o total original.

Registre as diferenças no momento em que elas aparecem

Um erro frequente é deixar divergências para serem resolvidas somente após a conclusão do pedido.

Imagine que o corte encaminhe 70 unidades para a costura, mas o setor receba apenas 68.

Se ninguém registrar a diferença, a costura poderá finalizar 68 unidades e o acabamento receber essa quantidade como se estivesse correta.

Quando o pedido chegar à embalagem, a origem das duas peças faltantes será mais difícil de identificar.

A melhor prática é registrar a ocorrência na transferência.

O responsável pode conferir a contagem, verificar os documentos de movimentação e investigar se existem componentes separados, peças retidas ou algum erro de registro.

Essa atenção evita que pequenas diferenças se acumulem silenciosamente.

O Que Fazer Quando a Grade Já Está Incompleta?

Mesmo com processos organizados, divergências podem acontecer.

Nesses casos, o objetivo não deve ser simplesmente produzir mais peças, mas identificar a causa e determinar a quantidade real que precisa ser reposta.

Primeiro, descubra onde a diferença começou

Considere uma ordem de 200 bermudas.

O planejamento prevê 50 unidades de cada um dos quatro tamanhos.

Na embalagem, entretanto, são encontradas somente 46 bermudas do tamanho G.

Antes de solicitar um novo corte, o gestor deve verificar:

1. Quantas unidades G estavam previstas na ordem.

2. Quantos conjuntos completos foram liberados pelo corte.

3. Quantas unidades chegaram à costura.

4. Quantas saíram da costura.

5. Quantas foram aprovadas na inspeção.

6. Se existem peças aguardando retrabalho ou acabamento.

7. Se houve movimentação incorreta entre lotes.

Essa investigação pode revelar que as quatro unidades não foram perdidas.

Talvez duas estejam aguardando correção de costura e outras duas tenham sido encaminhadas para uma bancada diferente.

Nesse cenário, iniciar imediatamente uma nova fabricação poderia gerar excesso de peças.

Separe faltas reais de peças temporariamente indisponíveis

Nem toda diferença exige reposição por corte.

É importante classificar as ocorrências.

Esse procedimento evita decisões precipitadas.

Também ajuda a distinguir problemas de produtividade, qualidade, movimentação e planejamento.

Calcule corretamente a reposição necessária

A reposição deve considerar a quantidade exigida e o número de peças efetivamente disponíveis.

Uma fórmula simples é:

Reposição necessária = Quantidade exigida − Quantidade aprovada disponível

Suponha que o pedido exija 100 vestidos tamanho M.

A confecção possui 93 unidades aprovadas e outras cinco aguardando retrabalho.

Nesse momento, existem sete unidades faltantes em relação à quantidade aprovada disponível.

Entretanto, se as cinco peças em retrabalho forem recuperadas e aprovadas, a necessidade de reposição cairá para duas unidades.

Por isso, o cálculo definitivo precisa considerar a situação das peças pendentes e o prazo disponível para recuperá-las.

Produzir unidades adicionais sem essa verificação pode provocar sobra de estoque.

Como Evitar Que Peças de Tamanhos Diferentes Sejam Misturadas?

A mistura de tamanhos pode ocorrer principalmente quando modelos visualmente semelhantes são produzidos ao mesmo tempo.

Em peças básicas, como camisetas lisas, uniformes ou calças de uma mesma coleção, determinadas diferenças podem ser difíceis de identificar visualmente durante a movimentação.

Separe os lotes desde a saída do corte

A separação precisa acontecer antes de os componentes seguirem para a montagem.

Uma prática é utilizar agrupamentos físicos por referência, cor e tamanho, mantendo cada conjunto identificado.

Quando diferentes tamanhos ocupam a mesma área de trabalho, é necessário impedir que os operadores misturem componentes ao movimentar ou reorganizar as peças.

Dependendo do processo, podem ser utilizados carrinhos, caixas, divisórias ou pacotes identificados.

O recurso escolhido deve facilitar a execução, sem criar movimentações desnecessárias.

Evite utilizar apenas a aparência como referência

Duas peças podem apresentar diferenças pequenas de dimensão e ainda assim pertencer a tamanhos distintos.

Por isso, confiar somente na aparência aumenta o risco de trocas.

O correto é utilizar as informações da ordem, da identificação do lote e da documentação técnica.

O SENAI, em seu conteúdo de Tecnologias da Confecção, aborda documentação técnica, tabelas de medidas, gradação, modelagem e processos de fabricação como conhecimentos relacionados à produção de vestuário.

Essas referências reforçam a necessidade de trabalhar com especificações definidas, especialmente quando vários tamanhos de um modelo compartilham características semelhantes.

Confira a identificação antes da embalagem

A última conferência deve verificar se o produto corresponde ao tamanho informado.

Isso inclui observar a etiqueta de tamanho, a referência do modelo e, quando necessário, as medidas utilizadas como padrão interno.

Uma peça tamanho G identificada incorretamente como M pode criar uma falsa disponibilidade de estoque.

A conferência final ajuda a identificar esse problema antes da expedição, mas não substitui os controles realizados nas etapas anteriores.

Quais Indicadores Mostram Se a Confecção Está Perdendo o Controle da Grade?

Acompanhamentos simples podem revelar problemas recorrentes.

O ideal é utilizar indicadores que ajudem a responder perguntas práticas, em vez de acumular relatórios sem aplicação na rotina.

Percentual de atendimento da grade

Esse indicador compara a quantidade aprovada disponível com a quantidade exigida para cada variação.

A fórmula básica é:

Atendimento da variação (%) = (Quantidade aprovada disponível ÷ Quantidade exigida) × 100

Imagine que uma ordem exija 120 unidades do tamanho P e existam 108 peças aprovadas disponíveis.

O atendimento dessa variação será de 90%.

Isso significa que ainda faltam 12 unidades para completar a necessidade prevista.

É importante calcular separadamente cada combinação relevante de modelo, cor e tamanho.

Um percentual geral de 100% pode esconder diferenças quando existem tamanhos excedentes compensando numericamente os faltantes.

Quantidade de peças faltantes por tamanho

Outro acompanhamento útil é registrar quantas unidades permanecem abaixo da quantidade exigida.

O cálculo pode utilizar:

Falta por variação = Máximo entre zero e (Quantidade exigida − Quantidade aprovada disponível)

Dessa forma, quantidades excedentes não são tratadas como faltas negativas nem compensam outras variações.

Considere:

Embora a diferença entre o total necessário e o disponível seja de apenas uma peça, a necessidade de reposição para completar a grade é de nove unidades: seis G e três GG.

As oito unidades excedentes do tamanho M não atendem às necessidades dos outros tamanhos.

Essa distinção é fundamental para o planejamento de reposição.

Frequência de divergências entre setores

Também é possível acompanhar quantas transferências apresentam diferenças entre a quantidade informada e a quantidade recebida.

Por exemplo, se uma confecção realizou 80 transferências de lotes durante determinado período e oito apresentaram diferenças de contagem, a taxa de transferências com divergência foi de 10%.

Esse resultado não significa que 10% das peças foram perdidas.

Ele representa a proporção de transferências em que ocorreu alguma divergência.

Acompanhar a evolução desse indicador pode ajudar a avaliar se as medidas de conferência estão funcionando.

Peças em retrabalho por tamanho

A quantidade de unidades em retrabalho também merece atenção.

Se determinado tamanho apresenta reprovações recorrentes, pode existir alguma relação com ajustes de máquina, características do modelo, montagem ou critérios de medição.

O indicador não identifica sozinho a causa.

Ele serve para direcionar a investigação às etapas e variações com maior frequência de problemas.

Como Implantar um Controle de Grade Sem Complicar a Rotina da Confecção?

A organização não precisa começar com mudanças em todos os setores ao mesmo tempo.

Uma abordagem prática consiste em selecionar uma linha de produtos, acompanhar suas quantidades e ajustar os procedimentos conforme os problemas encontrados.

Comece pelos produtos com mais divergências

Observe quais modelos apresentam maior frequência de peças faltantes, cortes adicionais ou problemas na separação de pedidos.

Uma confecção que fabrica uniformes escolares, por exemplo, pode começar pelos modelos com maior variedade de tamanhos e maior volume de encomendas.

O objetivo é escolher uma produção que permita testar os procedimentos sem comprometer toda a operação.

Defina um padrão mínimo de informações

Antes de liberar uma ordem, estabeleça quais dados precisam estar disponíveis.

Um checklist inicial pode incluir:

• Referência correta do produto.

• Cor ou variação identificada.

• Quantidade por tamanho definida.

• Total da ordem conferido.

• Ficha técnica atualizada.

• Planejamento de corte compatível com a grade.

• Identificação dos lotes preparada.

• Responsáveis pelas conferências definidos.

• Procedimento para registrar diferenças estabelecido.

Esse padrão reduz dúvidas sobre quais informações devem acompanhar a produção.

Crie uma rotina de conferência entre setores

O próximo passo é estabelecer quem será responsável por verificar as quantidades nas transferências.

Por exemplo:

O corte confere os conjuntos completos antes da liberação.

A costura confirma o recebimento e registra eventuais diferenças.

O acabamento informa as quantidades concluídas e pendentes.

A inspeção separa as peças aprovadas daquelas que exigem correção.

A embalagem verifica se as quantidades aprovadas atendem à grade do pedido.

Não é necessário repetir contagens sem motivo. O ideal é posicionar os controles nos momentos em que existe maior risco de erro ou perda de informação.

Avalie a necessidade de digitalizar os registros

Quando a quantidade de ordens cresce, os controles manuais podem exigir muito tempo de atualização e conferência.

Nesse momento, um sistema de controle de produção pode apoiar a organização das ordens, o acompanhamento das etapas e a comparação das quantidades previstas e realizadas.

Antes de escolher uma solução, porém, a confecção deve verificar se ela atende às particularidades do negócio.

Para o controle de grades, vale avaliar a possibilidade de registrar variações por tamanho e cor, identificar lotes, acompanhar movimentações e consultar diferenças entre o planejamento e a execução.

A disponibilidade dessas funcionalidades precisa ser confirmada diretamente na ferramenta.

Quer entender quais recursos podem ajudar sua fábrica a organizar melhor as quantidades e acompanhar as ordens? Conheça o ConfecçãoPro e avalie como a solução pode apoiar os processos produtivos da sua confecção.

Quando a Grade Está Realmente Pronta Para Entrega?

Uma grade não está completa simplesmente porque a ordem alcançou a quantidade total programada.

Ela está pronta quando cada modelo, cor e tamanho apresenta a quantidade necessária de peças aprovadas, identificadas e disponíveis para atender ao pedido.

Antes de liberar a expedição, o responsável deve conferir três pontos:

Quantidade: todas as variações possuem as unidades exigidas?

Qualidade: as peças estão aprovadas e liberadas para comercialização?

Identificação: modelos, cores e tamanhos correspondem às informações do pedido?

Se qualquer uma dessas condições não for atendida, é necessário verificar a pendência antes da liberação.

O controle também precisa distinguir produtos finalizados que já estão reservados para outros pedidos daqueles efetivamente disponíveis para a entrega em análise.

Essa atenção evita utilizar o mesmo saldo para atender demandas diferentes.

Ao acompanhar as grades desde o planejamento, conferir as transferências entre setores e registrar corretamente perdas e retrabalhos, a confecção reduz a possibilidade de descobrir faltas somente na embalagem.

Mais importante do que produzir uma grande quantidade de roupas é garantir que as peças certas, nos tamanhos certos e nas quantidades necessárias estejam disponíveis no momento da entrega.